Une fuite au niveau d'un vérin hydraulique n'implique pas forcément son remplacement complet. Si la tige, le cylindre, le piston et les autres composants principaux sont en bon état, le remplacement des joints usés peut rétablir un fonctionnement fiable et prolonger la durée de vie du vérin.

Cependant, la procédure n'est pas identique pour chaque cylindre. L'ordre de démontage, la disposition des joints et la méthode de remontage dépendent de la conception du cylindre. C'est pourquoi observer la réparation est souvent bien plus utile que de se contenter de suivre des instructions écrites.

Bailey’s série de vidéos sur le remplacement des joints de vérins hydrauliques Il propose des démonstrations étape par étape pour plusieurs modèles de cylindres courants, vous aidant à comprendre comment chaque ensemble se démonte et comment les nouveaux joints doivent être installés.

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Quand faut-il remplacer les joints des vérins hydrauliques ?

Une fuite externe autour de la tige du cylindre est le signe le plus évident d'usure du joint, mais d'autres symptômes peuvent inclure :

• Dérive du cylindre
• Mouvement faible ou irrégulier
• Capacité réduite à supporter une charge
• Opération saccadée
• Perte récurrente de fluide hydraulique
• Détérioration visible autour du racleur de tige

Assurez-vous que le cylindre est réparable.

Les nouveaux joints ne peuvent pas compenser les surfaces métalliques endommagées.

Avant de terminer la réparation, inspectez la tige de cylindre, le cylindre, le presse-étoupe et le piston pour vérifier :

• Score profond
• piqûres ou corrosion
• Une tige tordue
• Fils endommagés
• Port excessif
• Composants fissurés ou déformés

Une tige ou un alésage endommagé peut rapidement détruire les joints de remplacement. Selon l'étendue des dégâts, le cylindre peut nécessiter une réparation professionnelle ou un remplacement complet.

Commencez par le kit de joints approprié

Deux cylindres de dimensions similaires peuvent néanmoins utiliser des profils de joints, des matériaux ou des agencements internes différents. Dans la mesure du possible, Utilisez le numéro de modèle ou la référence complète du cylindre pour identifier le kit de remplacement approprié..

Avant de retirer les anciens joints, photographiez leur emplacement et leur orientation. De nombreux joints hydrauliques sont directionnels ; ils doivent donc être orientés dans un sens précis pour assurer une étanchéité optimale. Un montage incorrect peut entraîner une fuite du vérin ou un mauvais fonctionnement immédiatement après la réfection.

N'oubliez pas que Bailey propose une vaste sélection de joints et kits de joints pour vérins hydrauliques pour les modèles de cylindres courants de Chief, Maxim et autres.

En quoi consiste le processus de remplacement des joints ?

Bien que la procédure exacte varie, la plupart des projets de réétanchéité de cylindres comprennent les mêmes étapes générales :

1. Nettoyez le cylindre avant de l'ouvrir.
2. Retirez le presse-étoupe et l'ensemble tige.
3. Démontez le piston, le presse-étoupe et les composants associés.
4. Retirez et documentez les anciens scellés.
5. Inspectez la bielle, l'alésage, le piston et le presse-étoupe pour détecter tout dommage.
6. Installez les nouveaux joints aux emplacements et dans l'orientation corrects.
7. Remontez et réinstallez le cylindre.
8. Actionnez et testez le cylindre progressivement.

Chacune de ces étapes comporte des détails plus faciles à comprendre visuellement. Pour une présentation plus détaillée du processus, regardez la vidéo complète de Bailey. Série de vidéos « Comment changer les joints de vérin hydraulique ».

La sécurité et la propreté sont importantes

Les systèmes hydrauliques peuvent conserver une pression dangereuse après l'arrêt de l'équipement. Avant de débrancher un cylindre, abaissez tous les accessoires, isolez la source d'alimentation, relâchez la pression emprisonnée et suivez les procédures de consignation/déconsignation du fabricant de l'équipement.

Ne travaillez jamais sous une charge supportée uniquement par un système hydraulique, et n'utilisez jamais votre main pour rechercher une fuite sous pression. L'injection de liquide hydraulique sous la peau constitue une urgence médicale.

La propreté est tout aussi importante. Des impuretés pénétrant dans un cylindre ouvert peuvent endommager les joints neufs et d'autres composants dès la remise en service de l'équipement. Nettoyez l'extérieur du cylindre avant le démontage, obturez les flexibles et les orifices ouverts et effectuez le remontage dans un espace de travail propre.

Ne négligez pas les raisons de la défaillance des joints.

Les joints finissent par s'user, mais une défaillance prématurée a généralement une cause sous-jacente.

Les contributeurs communs incluent :

• Fluide hydraulique contaminé
• Chaleur excessive
• Pics de pression
• Charge latérale ou désalignement
• Une tige de cylindre endommagée
• Installation du joint incorrecte
• Fluide ou matériau d'étanchéité incompatible
• Fonctionnement au-delà des limites nominales du cylindre

Lors du démontage, examinez attentivement l'état des anciens joints. Des coupures, des particules incrustées, un durcissement, une usure irrégulière ou des dommages dus à l'extrusion peuvent aider à identifier la cause du problème.

Regardez le processus complet de remplacement du joint.

Les instructions écrites peuvent expliquer la séquence, mais elles ne peuvent pas toujours montrer les détails subtils qui font la différence entre une reconstruction fiable et un joint neuf endommagé.

Visitez Bailey's playlist de remplacement des joints de vérin hydraulique pour des démonstrations pratiques, étape par étape, couvrant les conceptions de cylindres courantes.

Besoin d'aide pour trouver les pièces détachées adaptées à votre réparation ? Consultez le catalogue de Bailey's. joints et kits de joints pour vérins hydrauliques or contactez l'équipe Bailey pour obtenir de l'aide afin d'identifier le kit adapté à votre cylindre.

Tuyau hydraulique Le cheminement des tuyaux peut sembler un détail mineur lors de l'installation. Du moment que le tuyau relie deux points de connexion sans fuite, on peut facilement penser que le travail est terminé.

Mais « connecté » ne signifie pas nécessairement « correctement installé ».

Un tuyau peut avoir les dimensions, la pression nominale et le matériau adaptés à une application, et pourtant se rompre prématurément en raison de son installation. Des flexions et torsions excessives, l'abrasion, la chaleur, un support inadéquat et les mouvements de la machine peuvent progressivement fragiliser le tuyau jusqu'à provoquer une fuite.

Le cheminement des flexibles ne se limite donc pas à une simple question d'esthétique. Il influe directement sur la fiabilité des équipements, les coûts de maintenance, la sécurité des opérateurs et les performances du système hydraulique.

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Voici 10 erreurs courantes de routage qui peuvent réduire considérablement la durée de vie des flexibles hydrauliques.

1. Installation d'un tuyau trop court

Un flexible hydraulique ne doit jamais être tendu à bloc entre deux points de raccordement.

Lorsqu'un système hydraulique est mis sous pression, le flexible peut subir de légères variations de longueur et de diamètre. Les vibrations de l'équipement et les mouvements des composants exercent des contraintes supplémentaires sur l'ensemble. Si le flexible est déjà tendu, ces forces sont directement transmises aux raccords et au renfort du flexible.

Avec le temps, cela peut entraîner un déboîtement, des fuites au niveau des raccords, une fatigue des renforts et d'autres problèmes.

Un tuyau correctement installé doit comporter suffisamment de mou pour absorber les variations de pression, les vibrations et les mouvements sans être complètement tendu. Sur un tronçon rectiligne, une légère courbure est généralement préférable à un tuyau tendu à bloc.

Cependant, plus de tuyau n'est pas toujours préférable. Un excès de mou peut créer des boucles qui s'accrochent, frottent contre les composants voisins ou forment un point de pincement. De plus, un excès de courbure du tuyau engendre des frottements internes et une chaleur inutiles. L'objectif est d'obtenir une flexibilité maîtrisée.

2. Dépassement du rayon de courbure minimal

Chaque flexible hydraulique possède un rayon de courbure minimal spécifié par son fabricant. Il s'agit du plus petit rayon auquel le flexible peut se courber sans endommager sa structure interne ni restreindre le débit.

Forcer un tuyau à se courber davantage peut déformer le tube, déplacer le renfort et concentrer les contraintes à l'intérieur et à l'extérieur de la courbe. Dans les cas extrêmes, le tuyau peut se plier ou s'affaisser partiellement, restreignant le débit hydraulique et réduisant la pression en aval tout en augmentant la pression en amont.

Un tuyau mal installé peut encore fonctionner après son installation, mais sa durée de vie peut être considérablement réduite.

Le rayon de courbure minimal doit être considéré comme une limite, et non comme un objectif idéal. Dans la mesure du possible, privilégiez une courbe plus douce. Si l'espace disponible ne permet pas d'obtenir la courbure requise, un raccord coudé ou un adaptateur peut s'avérer plus judicieux que de forcer le tuyau.

Consultez toujours les spécifications exactes du tuyau que vous installez. Les exigences en matière de rayon de courbure varient selon la construction, le diamètre et le fabricant du tuyau.

3. Commencer le cintrage trop près du raccord

Même si le rayon de courbure global semble acceptable, un tuyau peut quand même être endommagé si la courbure commence immédiatement derrière le raccord.

La partie où le tuyau pénètre dans le raccord est déjà soumise à des contraintes mécaniques importantes. Un pliage brusque à cet endroit ajoute un effet de levier et des flexions répétées à l'une des zones les plus vulnérables de l'ensemble.

Prévoyez un court tronçon de tuyau droit après le raccord, avant le début du coude. Si le sens d'écoulement doit changer immédiatement après le port, utilisez un coude ou un raccord coudé approprié.

Le montage Il convient de guider le tuyau dans son trajet naturel. Le tuyau ne doit pas être forcé de compenser un raccordement mal orienté.

4. Torsion du tuyau lors de l'installation

Un flexible hydraulique est conçu pour se plier. Il n'est pas conçu pour fonctionner sous une contrainte de torsion continue.

Une torsion peut se produire lorsqu'une extrémité du tuyau tourne pendant le serrage, lorsque les raccords sont mal orientés ou lorsqu'un raccord droit est utilisé alors qu'un raccord coudé est nécessaire. La torsion peut être difficile à repérer une fois l'ensemble installé.

Sous pression, le tuyau tend à reprendre sa forme initiale. Cela engendre des contraintes inégales sur les couches de renforcement et peut provoquer des mouvements, des déformations ou une fatigue du tuyau lors de cycles de pression répétés.

Un contrôle utile lors de l'installation consiste à examiner les informations imprimées qui longent le revêtement du tuyau, souvent appelées « ligne de guidage ». Cette ligne de guidage doit rester droite et ne pas s'enrouler en spirale autour de l'ensemble.

Lors du serrage d'un raccord, maintenez le tuyau ou le raccord correspondant pour éviter toute rotation. Si le tuyau ne peut atteindre l'orifice sans se tordre, arrêtez-vous et corrigez son cheminement ou l'orientation du raccord.

5. Laisser le tuyau frotter contre d'autres surfaces

L'abrasion est l'une des causes les plus fréquentes de dommages aux flexibles hydrauliques.

Un tuyau n'a pas besoin de beaucoup se déplacer pour user sa gaine extérieure. De petits mouvements répétés, causés par les vibrations de l'équipement, peuvent entraîner le frottement du tuyau contre les supports métalliques et les longerons du châssis.

Une fois le revêtement usé, le renfort devient exposé à l'humidité, à la corrosion et aux chocs. La capacité du tuyau à contenir la pression peut se détériorer même si aucune fuite n'a encore été constatée.

La meilleure solution consiste à éliminer tout contact grâce à un acheminement et un support optimisés. Lorsque le contact est inévitable, il convient d'utiliser des protections appropriées telles que des gaines anti-abrasion, des protections spirales, des colliers de serrage, des œillets ou des protections de bord.

La protection ne doit pas servir de prétexte à un mauvais choix de tracé. Une manchette peut ralentir l'usure, mais elle ne peut pas rendre inoffensif un point de frottement incontrôlé.

6. Utilisation d'un nombre insuffisant de pinces

Pinces Elles permettent de contrôler les mouvements du tuyau, de réduire les vibrations et d'éviter tout contact avec les composants environnants. Sans un support suffisant, un tuyau peut fouetter, s'affaisser, frotter ou être entraîné dans une machine en mouvement.

De la même manière, un serrage incorrect peut engendrer d'autres problèmes.

Un collier de serrage trop serré peut entraver le mouvement naturel du tuyau, écraser sa gaine ou créer un point de tension excessive. Un collier placé directement sur un coude peut empêcher le tuyau de se plier naturellement. Les colliers de serrage à bords tranchants ou de taille inadaptée peuvent également endommager la gaine.

Utilisez des colliers de serrage conçus pour les flexibles hydrauliques et positionnez-les autant que possible sur des sections relativement droites. Ils doivent maintenir et guider le flexible sans l'aplatir ni bloquer rigidement l'ensemble.

Évitez de serrer trop fort les tuyaux haute et basse pression ensemble. Les différents tuyaux peuvent changer de longueur ou se déplacer différemment pendant leur fonctionnement, créant ainsi des frottements entre leurs revêtements.

Un bon support contrôle le mouvement. Il ne supprime pas le léger mouvement nécessaire à un tuyau flexible pour absorber les variations de pression et les vibrations.

7. Traçage trop près des sources de chaleur

Les températures de fonctionnement élevées accélèrent la dégradation des tuyaux. Le passage d'un tuyau à proximité d'un système d'échappement, d'un composant du moteur, d'un collecteur chaud, d'un four ou de toute autre source de chaleur peut durcir son revêtement, fragiliser le tube et réduire sa flexibilité.

L'exposition à la chaleur ne se limite pas au contact direct. La chaleur rayonnante peut endommager un tuyau même en présence d'un espace d'air entre celui-ci et la surface chaude.

Dans la mesure du possible, augmentez la distance entre le tuyau et la source de chaleur. Si un changement de tracé est impossible, utilisez un écran thermique, une barrière ou une gaine de protection adaptée à l'application.

Il faut également tenir compte de la température du fluide hydraulique lui-même. Un flexible exposé à la fois à des températures de fluide élevées à l'intérieur et à la chaleur rayonnante à l'extérieur peut se détériorer beaucoup plus rapidement que prévu.

8. Négliger l'amplitude de mouvement complète de la machine

Un tuyau peut sembler parfaitement installé lorsque l'équipement est immobile, mais s'avérer complètement mal positionné une fois la machine en mouvement.

Les vérins se déploient et se rétractent. Les flèches se lèvent, s'abaissent et pivotent. Les systèmes de direction s'articulent. Les accessoires tournent. Les suspensions se déplacent. Chaque mouvement modifie la distance et l'angle entre les points de raccordement des tuyaux.

Si le cheminement n'est évalué que dans une seule position, le tuyau risque de s'étirer excessivement, de former un coude serré en rétraction complète ou de se pincer.

Avant d'approuver une installation, faites fonctionner lentement la machine sur toute sa plage de fonctionnement dans des conditions contrôlées.

Le tuyau doit se déplacer selon une trajectoire prévisible sans se tendre, se tordre, s'écraser, se plier ou être exposé à un contact dommageable.

(Cette étape est particulièrement importante sur les équipements mobiles, où le trajet du tuyau peut changer continuellement pendant le fonctionnement.)

9. Forcer le tuyau à compenser un mauvais choix de raccord

Les problèmes de routage ne se résolvent pas toujours en changeant le tuyau. Parfois, le véritable problème réside dans la géométrie du raccordement.

Si un orifice est mal orienté ou situé dans un espace restreint, forcer l'insertion d'un tuyau droit peut provoquer un coude brusque ou une contrainte latérale. Ajouter du tuyau risque alors de créer une boucle plus large et moins bien maîtrisée.

Les raccords coudés, les coudes, les raccords pivotants et les adaptateurs peuvent s'avérer utiles. Toutefois, leur utilisation doit être raisonnée. Chaque raccord supplémentaire augmente le risque de fuite et peut impacter l'espace disponible, le débit et l'accès pour la maintenance.

L'objectif n'est pas de minimiser le nombre de raccords à tout prix, mais de créer un cheminement qui protège le tuyau et les connexions sans ajouter de complexité inutile.

10. Considérer le routage comme une décision d'installation ponctuelle

Même un tuyau bien installé nécessite une inspection.

Les colliers de serrage peuvent se desserrer, les gaines de protection s'user et les composants se déplacer. L'installation des pièces de rechange peut varier. Les opérateurs peuvent ajouter des accessoires ou effectuer des modifications sur le terrain qui modifient le mouvement du tuyau.

Malheureusement, l'état des tuyaux n'est souvent évalué qu'après l'apparition d'une fuite. À ce moment-là, l'ensemble peut déjà être dangereux.

Les inspections de routine doivent porter sur :

• Abrasion ou armature exposée

• Fissures, coupures, ampoules ou gonflements

• suintement d'huile

• Zones plissées ou aplaties

• pinces desserrées ou endommagées

• Corrosion au niveau des raccords

• Mouvement du tuyau près des points de pincement

• Durcissement ou dommages thermiques

• Défaut d'alignement par torsion ou ajustement

• Changements dans la position normale du tuyau

Le tracé des conduites doit faciliter la maintenance. Elles doivent être visibles et suffisamment accessibles pour être inspectées et remplacées en toute sécurité. Un tracé qui masque les points d'usure ou qui nécessite un démontage important pour l'entretien courant risque d'engendrer des problèmes de maintenance ultérieurement.

Petit rappel : n’utilisez jamais votre main pour rechercher une fuite hydraulique.Un fluide sous haute pression peut pénétrer la peau et provoquer une urgence médicale grave. Avant d'inspecter ou de remplacer un flexible, arrêtez l'équipement, relâchez la pression hydraulique et suivez les procédures de consignation et d'entretien du fabricant.

Un bon acheminement des tuyaux protège l'ensemble du système.

Un tuyau hydraulique est flexible, mais cela ne signifie pas qu'il peut supporter tous les trajets possibles.

Tout coude serré, torsion, point de frottement, portion non soutenue et source de chaleur engendre des contraintes. Une erreur ponctuelle peut ne pas provoquer de panne immédiate, ce qui explique pourquoi les problèmes de cheminement sont si faciles à négliger. L'équipement peut fonctionner normalement pendant des jours, des semaines, voire des mois, tandis que le tuyau s'affaiblit progressivement.

Puis la panne survient soudainement.

Un acheminement efficace des tuyaux nécessite de ne pas se contenter de vérifier si l'ensemble atteint ses ports. Posez-vous les questions suivantes :

• Le tuyau peut-il se déplacer naturellement en fonction des variations de pression ?

• La protection reste-t-elle assurée sur toute la plage de fonctionnement de la machine ?

• Les courbes sont-elles progressives et éloignées des raccords ?

• Le tuyau est-il soutenu sans être écrasé ni obstrué ?

• Le personnel de maintenance peut-il l'inspecter facilement ?

Quelques minutes supplémentaires consacrées à l'évaluation du tracé lors de l'installation peuvent éviter des arrêts de production imprévus, des pertes de fluide hydraulique, des dommages matériels et des risques pour la sécurité ultérieurement.

Lors du choix ou du remplacement de composants hydrauliques, tenez compte du fonctionnement conjoint de chaque élément du système. Les spécialistes hydrauliques de Bailey peut aider à identifier les composants adaptés à la pression, au débit, au mouvement et aux conditions de fonctionnement de votre application.

Même la plus haute qualité cylindre, moteur, pompe ne peut pas surmonter une simple erreur d'installation : un mauvais alignement des roulements.

Il est tentant de se concentrer sur la pression hydraulique, les débits ou le dimensionnement des composants lors du dépannage d'un équipement. Mais bien souvent, la véritable cause du problème n'est pas d'ordre hydraulique. Il s'agit plutôt d'un arbre ou d'un roulement légèrement désaligné.

Quelques millièmes de pouce peuvent paraître insignifiants lors de l'assemblage. Cependant, sur des centaines d'heures de fonctionnement, cette petite erreur peut se traduire par des vibrations, une surchauffe, une usure accélérée des joints, des dommages à l'arbre et une défaillance prématurée des roulements.

Les roulements sont conçus pour supporter les arbres en rotation tout en minimisant les frottements. Ainsi, lorsqu'ils sont correctement alignés, les charges sont réparties uniformément sur les éléments roulants.

Cela signifie que des roulements mal alignés créent une charge inégale, concentrant les contraintes sur une partie du roulement au lieu de les répartir sur toute la surface de roulement. Il en résulte des températures de fonctionnement plus élevées, des vibrations accrues, une dégradation du lubrifiant et une durée de vie considérablement réduite. Un montage incorrect contribue fortement aux défaillances prématurées des roulements, rendant l'installation aussi importante que le choix des roulements.  

Pour les équipements hydrauliques mobiles en particulier, les conséquences peuvent s'aggraver rapidement.

Les symptômes courants comprennent:

• Vibration excessive  

• Bruit ou grincement des roulements  

• Températures de fonctionnement élevées  

• Défaillance prématurée du joint  

• Usure de l'arbre  

• Consommation d’énergie accrue  

• Remplacement fréquent des roulements  

Souvent, les techniciens remplacent le roulement sans régler le problème d'alignement sous-jacent, et le nouveau roulement tombe tout aussi rapidement en panne.

Désalignement statique vs. dynamique

Comprendre le type de désalignement est la première étape pour le corriger.

Désalignement statique

Un défaut d'alignement statique existe avant même la mise en marche de la machine. Les causes courantes sont les suivantes :

• Surfaces de montage inégales  

• paliers non parallèles  

• Positionnement incorrect de l'arbre  

• Procédures d'installation incorrectes  

• Trous de fixation décalés  

Heureusement, ce type de désalignement est généralement évitable grâce à une installation et une inspection minutieuses.  

Désalignement dynamique

Un désalignement dynamique se développe pendant le fonctionnement de la machine.

Les causes potentielles incluent :

• Arbres courbés  

• Déflexion de la structure porteuse  

• Chargement latéral important  

• Charges de fonctionnement excessives  

• Usure normale des composants au fil du temps  

Comme les équipements mobiles fonctionnent fréquemment sous des charges variables, les défauts d'alignement dynamiques sont souvent plus difficiles à diagnostiquer.

‍Guide étape par étape pour un alignement correct des roulements

1. Commencez par nettoyer les surfaces de montage.

Avant toute installation, inspectez chaque surface de montage afin de vérifier sa propreté et l'absence de dommages visibles.

Retirer:

• Saleté  

• Se reposer  

• Accumulation de peinture  

• Bavures  

• vieux matériau de joint  

Même de petites impuretés peuvent empêcher les composants de se positionner correctement et engendrer des défauts d'alignement avant même que la machine ne quitte l'atelier. Des surfaces de montage propres et planes constituent l'un des moyens les plus simples d'améliorer la durée de vie des roulements.  

2. Inspectez l'arbre

Un arbre endommagé ne permettra jamais un alignement correct.

Vérifier:

• Nicks ou score  

• Arbres courbés  

• Port excessif  

• Corrosion  

• Diamètre d'arbre incorrect  

Si l'arbre lui-même n'est pas droit, le remplacement du seul roulement ne résoudra pas le problème.

3. Laissez le boîtier légèrement desserré lors de l'installation initiale.

Une erreur fréquente lors de l'installation consiste à tout serrer immédiatement.

Au lieu:

1. Positionnez le roulement sur l'arbre.  

2. Serrer les boulons du boîtier à la main.  

3. Laissez le roulement se centrer naturellement.  

4. Faites tourner l'arbre à la main.  

5. Ne serrez le boîtier qu'après avoir obtenu un alignement correct.  

Cette méthode simple permet aux inserts de roulement auto-aligneurs de trouver leur position de fonctionnement naturelle avant que tout ne soit verrouillé en place.  

4. Mesurer l'alignement

Ne vous fiez pas uniquement à l'inspection visuelle.

Selon l'application, les techniciens peuvent utiliser :

• règles  

• Comparateurs à cadran  

• Jauges d'épaisseur  

• Outils d'alignement laser  

Pour les roulements montés, les fabricants recommandent souvent de mesurer en plusieurs points autour du logement afin de vérifier que le roulement est bien positionné et fonctionne dans les limites d'alignement spécifiées.  

5. Serrer les fixations uniformément

Un serrage irrégulier des boulons peut entraîner un désalignement.

Respectez les spécifications de couple du fabricant et serrez les boulons de fixation progressivement en suivant un schéma en croix lorsque cela est possible.

Cela répartit la force de serrage uniformément sur le boîtier.

6. Vérifier le sens de rotation avant le démarrage

Avant la mise en marche du système hydraulique :

1. Faites tourner l'arbre manuellement.  

2. Soyez attentif aux frottements ou aux frottements.  

3. Vérifier le bon déroulement du mouvement.  

4. Vérifiez qu'il n'y a pas de passages étroits.  

Si quelque chose ne semble pas correct lors de la rotation manuelle, il est presque certain que cela ne s'améliorera pas une fois que la machine aura atteint sa vitesse de fonctionnement.

Erreurs qui raccourcissent la durée de vie des roulements

Même les techniciens expérimentés commettent parfois des erreurs d'installation.

Certains des plus communs incluent:

Utilisation d'un marteau lors de l'installation

Les chocs peuvent endommager les chemins de roulement avant même la mise en marche de la machine. Utilisez plutôt une presse ou des outils de montage appropriés, en appliquant la force uniquement sur la bague du roulement ajustée avec serrage.  

Ignorer les spécifications du fabricant

Chaque roulement possède des limites d'alignement admissibles, des procédures de montage et des recommandations de couple.

Traiter tous les roulements de la même manière conduit souvent à une défaillance prématurée.

Supervision de l'ensemble du système

Remplacer un roulement défectueux sans vérifier les arbres, le logement, les accouplements ou les surfaces de montage ne fait que traiter le symptôme, et non la cause.

La maintenance préventive ne se limite pas à la lubrification.

La lubrification est essentielle, mais elle ne constitue qu'un élément parmi d'autres pour garantir la fiabilité des roulements.

Lors de l'entretien courant, vérifiez les points suivants :

• Fuites d'huile autour des joints  

• Les vibrations augmentent  

• Changements de température  

• Bruit de fonctionnement inhabituel  

• matériel de montage amovible  

• mouvement de l'arbre  

Détecter rapidement les petits problèmes d'alignement peut éviter des défaillances catastrophiques par la suite.  

L'alignement des roulements ne bénéficie peut-être pas de la même attention que celui des pompes hydrauliques, des vérins ou des vannes, mais il a un impact considérable sur la fiabilité du système.

Un roulement correctement aligné contribue à réduire les vibrations, à prolonger la durée de vie des composants, à protéger les joints et à assurer le bon fonctionnement des équipements hydrauliques mobiles. À l'inverse, même un léger défaut d'alignement peut engendrer une usure en chaîne, entraînant des arrêts de production coûteux et des réparations inutiles.

En matière d'équipements hydrauliques, la fiabilité ne dépend pas uniquement de la qualité des composants installés. Elle dépend tout autant de la qualité de leur installation initiale.

Besoin d'aide pour choisir les composants hydrauliques adaptés à votre application ? Nos équipes d'ingénierie et de support technique sont là pour vous aider.

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